Henry Ford

El 12 de agosto de 1908, la fábrica de la Ford Motor Company de la ciudad norteamericana de Detroit, fundada cinco años antes por el industrial Henry Ford, puso a la venta el primer modelo Ford T, un vehículo de dos plazas destinado al gran público. Ford aspiraba, con el Lizzie (nombre con el que pronto iba a ser conocido), a que el automóvil dejase de ser un patrimonio exclusivo de las clases acomodadas y se convirtiese en un objeto de consumo generalizado. De ahí que el nuevo modelo esté concebido para las masas y que todo en él sea práctico y simple. De sobrio diseño y bajo coste (850 dólares), el Ford T permitía una fácil conducción en comparación con otros vehículos de su época. Dotado de un motor de cuatro cilindros, el Lizzie era un vehículo de limitada potencia y velocidad media, pero estaba pensado para gozar de una larga vida de funcionamiento.

Una nueva estrategia de producción industrial

La fabricación de un automóvil a tan bajo precio y para un mercado amplio se vio posibilitada, únicamente, por la puesta en marcha de un método de montaje en cadena que permitía optimizar tiempo y recursos. Gracias a la introducción de este innovador método, el precio del Ford T pasó de los 850 dólares iniciales a los 265 en 1922, al tiempo que la construcción en serie disparó la producción (75.000 coches al año en 1912).


Henry Ford en una imagen tomada hacia 1919

El proceso, basado en el principio de la cadena de montaje, comenzaba por la estandarización de todas y cada una de las piezas que componen un automóvil. Una vez fabricadas, las piezas convergen ordenadamente sobre una cinta transportadora, que lleva el producto de obrero en obrero, cada uno de los cuales cumple una función específica durante el reducido tiempo en que el objeto se encuentra ante él. Se pudieron así ensamblar más de un centenar de unidades diarias. Ford optó igualmente por el pago de elevados salarios a sus trabajadores, lo que permitió que se conviertan en una clientela que compraba masivamente el Ford T. En un intento de democratizar y extender aún más el automóvil, Ford creó posteriormente una tupida red de concesionarios, estableciendo un sistema de venta a crédito a muy largo plazo con el objeto último de fomentar el consumo.

Gracias a las mejoras conseguidas con todos estos métodos, la industria automovilística con sede en Detroit se convirtió en la principal del país. Consumidora destacada de todo tipo de productos, como el vidrio, el caucho o el acero, la Ford Motor Company favoreció el desarrollo de otros sectores industriales. La demanda creciente de gasolina estimuló el desarrollo de la industria petrolífera, y el aluvión de vehículos que inundaban los Estados Unidos propició la construcción de una amplia red de carreteras.

Pionero de la fabricación en serie

Ya en la Antigüedad se habían practicado distintas técnicas de fabricación en serie, pero fueron probablemente los ingleses los primeros en utilizar maquinaria accionada por agua y por vapor de agua en la producción fabril durante la Revolución Industrial, iniciada a mediados del siglo XVIII. No obstante, por lo general se acepta que las modernas técnicas de fabricación en serie se generalizaron gracias a los norteamericanos. De hecho, a la fabricación en serie moderna se la denomina "sistema norteamericano".

Los primeros éxitos del sistema norteamericano suelen atribuirse a Eli Whitney, que adaptó las técnicas de fabricación en serie y la intercambiabilidad de las piezas de los mosquetes (un tipo de arma) para el gobierno de Estados Unidos en la década de 1790. Sin embargo, según algunos estudiosos, las piezas de los mosquetes de Whitney no eran verdaderamente intercambiables, de modo que el sistema norteamericano debería atribuirse a John Hall, armero de Nueva Inglaterra que fabricó pistolas de chispa para el gobierno. Hall construyó muchas de las máquinas herramienta necesarias para la fabricación de precisión.


Un modelo Ford de 1903

Muchos de los inventos de Oliver Evan para el proceso de molturación de la harina condujeron a un tipo de molino automatizado que podía ser operado por un solo molinero. Samuel Colt y Elijah King Root fueron grandes innovadores en el desarrollo de piezas para la fabricación en cadena de montaje de armas de fuego. Eli Terry adoptó los métodos de fabricación en serie en la producción de relojes a principios del siglo XIX. Unos años más tarde, George Eastman realizó innovaciones en las técnicas de montaje en cadena para la fabricación y revelado de película fotográfica.

Fabricación en serie a gran escala

Pero el mérito del desarrollo de técnicas de fabricación en serie, con cadenas de montaje a gran escala, se atribuye normalmente a Henry Ford, quien en 1908 inició sus innovadores métodos de producción para el automóvil modelo T. Dichos métodos fueron evolucionando y perfeccionándose. Al principio, los grupos de trabajadores de Ford se desplazaban por una línea de piezas y montajes parciales donde cada obrero desempeñaba una tarea específica. Pero algunos trabajadores y grupos eran más rápidos o más lentos que otros y, a menudo, se entorpecían mutuamente.

Ford y sus técnicos decidieron desplazar el trabajo en lugar de los obreros. A partir de 1913, los obreros de sus fábricas permanecían en sus puestos de trabajo y las piezas llegaban hasta ellos mediante cintas transportadoras. El coche pasaba entre los operarios sobre otra cinta transportadora. Las carrocerías de los coches se añadían en una línea y el chasis (suelo) y el tren de accionamiento (motor y ruedas) en otra. Cuando ambas estaban prácticamente acabadas, se bajaba la carrocería hasta el chasis para su montaje final.


Ford T de 1914

Se ha dicho que Ford se inspiró para esta cadena de montaje en los mataderos y las fábricas de conservas que trasladaban las reses muertas a lo largo de líneas de raíles elevados ya en la década de 1840. Aunque no fue el primero en utilizar la técnica de cadena de montaje, sin duda puede considerarse que Ford fue el que obtuvo mejores resultados entre los primeros innovadores debido a un hecho simple: previó y promovió el consumo de masas como una consecuencia natural de la fabricación en serie.

El fin de la artesanía

Pero sus innovaciones tuvieron otras muchas consecuencias. Las técnicas de cadenas de montaje requirieron la modificación de las capacidades personales necesarias para obtener un producto. Anteriormente cada obrero era responsable de la fabricación y el montaje completos de todas las piezas necesarias para la obtención de un solo producto. Ese trabajo se hacía a mano y se basaba en las habilidades individuales de cada operario.

Sin embargo, la fabricación en serie y la intercambiabilidad de las piezas exigía que todas ellas fuesen iguales. Por ello las máquinas, en lugar de las personas, llegaron a imponerse en el proceso de producción. Cada pieza era copiada por el proceso de una máquina. El montaje de estas piezas ahora hechas a máquina se dividía en series de pequeños pasos repetitivos que requerían mucha menos habilidad que la artesanía tradicional.

De este modo, las técnicas modernas de fabricación en serie acabaron modificando la relación de las personas con su trabajo. La producción en serie reemplazó al trabajo artesanal y la repetitiva cadena de montaje se convirtió en la pauta mundial para todos los procesos de fabricación, llevando a su fin tradiciones artesanas que habían existido durante siglos.